W produkcji na dużą skalę Pianka EVA produkty, stoły obrotowe Maszyny do formowania pianką EVA na gorąco i na zimno stały się podstawowym wyposażeniem ze względu na zalety ich ciągłej pracy. Dokładność doboru sprzętu bezpośrednio determinuje stabilność jakości produktu i górną granicę wydajności produkcji. Jak w obliczu sprzętu o różnych konfiguracjach i wskaźnikach technicznych dostępnych na rynku uniknąć nieporozumień w zakresie doboru i zamknąć się w modelach odpowiednich dla konkretnych potrzeb? Jakie niezbędne podstawowe parametry stoją za wysokowydajną produkcją masową? W tym artykule dokonano analizy pod kątem wielu wymiarów, w tym scenariuszy produkcji, możliwości dostosowania procesów i wskaźników wydajności, aby zapewnić odniesienia do decyzji dotyczących wyboru.
I. Najpierw wyjaśnij wymagania dotyczące wyboru: które scenariusze produkcyjne determinują konfigurację sprzętu?
Istota wyboru a Maszyna do formowania na gorąco i na zimno ze stołem obrotowym EVA jako pierwszy spełnia podstawowe wymagania rzeczywistych scenariuszy produkcyjnych. Czy chodzi o prace badawczo-rozwojowe na małą skalę w laboratoryjnych etapach pilotażowych lub produkcji pilotażowej, czy też o masową produkcję na dużą skalę z dzienną produkcją przekraczającą 1000 sztuk? Różne scenariusze mają drastycznie różne wymagania dotyczące liczby stanowisk formowania, pojemności wnęki i zdolności sprzętu do ciągłej pracy. Na przykład scenariusze produkcji masowej muszą koncentrować się na tym, czy sprzęt umożliwia ciągłą pracę 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu, oraz na wydajności zmiany formy podczas zmiany produkcji; natomiast w scenariuszach badawczo-rozwojowych priorytetem jest precyzyjna regulacja parametrów temperatury i ciśnienia oraz funkcje śledzenia danych. Tymczasem istotny jest także rodzaj wytwarzanych produktów — czy są to produkty konwencjonalne, takie jak podeszwy środkowe i wkładki do butów, czy też części wykonane z pianki EVA o specjalnej specyfikacji? Różne produkty mają znaczne różnice w wymaganiach dotyczących wielkości formy i siły zwarcia formy, co bezpośrednio wpływa na wybór specyfikacji ramy formy urządzenia i parametrów siły zwarcia.
II. W jaki sposób precyzja kontroli temperatury wpływa na jakość spieniania? Jakie są podstawowe wskaźniki?
Proces spieniania EVA jest bardzo wrażliwy na temperaturę. Odchylenia temperatury na każdym etapie od mieszania surowców do formowania tłocznego i chłodzenia podczas utwardzania mogą prowadzić do nierównej gęstości produktu, skurczu powierzchni lub niewystarczającej wydajności odbicia. Na jakie zatem parametry kontroli temperatury należy zwrócić uwagę podczas doboru? Po pierwsze, zakres kontroli temperatury musi obejmować cały okres procesu wynoszący 45 ℃ ~ 180 ℃, aby spełnić wymagania dotyczące wstępnego spieniania, formowania, chłodzenia i innych etapów; po drugie, precyzja kontroli temperatury — głównym standardem branżowym jest PID ±1 ℃, a modele o wysokiej precyzji mogą osiągnąć ± 0,1 ℃, co może skutecznie tłumić wpływ lokalnych różnic temperatur na konsystencję produktu. Dodatkowo, czy dostępna jest funkcja niezależnej kontroli temperatury dla form górnych i dolnych? Czy można zaprogramować wiele zestawów krzywych temperatury i wywołać je jednym kliknięciem? Funkcje te są bezpośrednio związane z możliwością adaptacji różnych materiałów EVA i wydajnością przełączania produkcji, a także stanowią ważne gwarancje stabilności produkcji masowej.
III. Klucz do poprawy wydajności: jakie są podstawy projektowania stołu obrotowego i stanowiska do formowania?
Podstawową zaletą konstrukcji stołu obrotowego jest ciągłość produkcji. Zatem w jaki sposób konstrukcja stołu obrotowego i konfiguracja stanowiska formy decydują o wydajności produkcji masowej? Prędkość obrotową stołu obrotowego należy dokładnie dopasować do cyklu procesu spieniania – zbyt duża może powodować odchyłki pozycjonowania, natomiast zbyt mała zmniejsza wydajność godzinową. Liczba i rodzaj stanowisk formowania są równie istotne — rozsądny stosunek stanowisk ogrzewania form do stanowisk form chłodzenia może zrównoważyć czas spieniania, formowania i chłodzenia utwardzania, unikając oczekiwania procesu. Na przykład projekt składający się z sześciu stacji, w tym 2 stacji grzewczych i 3 stacji chłodzących, może realizować ciągły cykl napełniania surowca, spieniania grzewczego i ustawiania chłodzenia. Tymczasem rozmiar i nośność ramy formy muszą być kompatybilne z intensywnymi formami. To, czy można w nim zastosować formy wielogniazdowe (np. jednorazowe formowanie 4 podeszew butów dla dzieci lub 2 podeszew butów dla dorosłych), ma bezpośredni wpływ na wydajność partii. Czy dostępna jest funkcja automatycznej zmiany formy? Jest to również ważny czynnik pozwalający ograniczyć interwencję ręczną i poprawić ciągłość produkcji.
IV. Kontrola ciśnienia i system zasilania: jak zrównoważyć efekt formowania i zużycie energii?
Siła zwarcia i stabilność układu hydraulicznego to podstawowe gwarancje formowania piankowego EVA. Różne produkty mają różne wymagania dotyczące siły zwarcia — ogólnie rzecz biorąc, siła zwarcia stacji grzewczych w przypadku modeli produkcji masowej musi osiągnąć około 40 ton, a stacje chłodnicze potrzebują ponad 25 ton, aby wytrzymać przeciwciśnienie gazu powstające podczas spieniania i uniknąć wypływu formy. Jak dopasować parametry mocy układu hydraulicznego? Natężenie przepływu i wznios pompy olejowej należy dostosować do układu kanałów grzewczych formy, aby zapewnić równomierną cyrkulację nośnika ciepła i zapobiec nadmiernym różnicom temperatur we wnęce formy. Jednocześnie nie można ignorować zużycia energii – czy wykorzystuje się w nim elementy grzejne o wysokiej wydajności (takie jak rury grzewcze ze stali nierdzewnej o sprawności cieplnej powyżej 95%)? Czy układ chłodzenia ma zamknięty obieg wewnętrzny? Projekty te mogą skutecznie zmniejszyć zużycie energii na jednostkę produktu, spełniając potrzeby kontroli kosztów produkcji na dużą skalę.
V. Bezpieczeństwo i inteligencja: jakie funkcje zapewniają ciągłość produkcji masowej?
Wysokowydajna produkcja masowa wymaga nie tylko dużej wydajności, ale także gwarancji stabilnej pracy. Podczas wyboru należy zwrócić uwagę na konfigurację zabezpieczeń urządzenia — czy jest ono wyposażone w wiele urządzeń zabezpieczających, takich jak alarm nieprawidłowej temperatury, zabezpieczenie przed przeciążeniem ciśnieniowym i zabezpieczenie przed niedoborem oleju? Funkcje te mogą skutecznie uniknąć ryzyka produkcyjnego i skrócić przestoje sprzętu. Istotny jest także poziom inteligencji: czy jest wyposażony w dotykowy system sterowania, który wspiera monitorowanie w czasie rzeczywistym temperatury, ciśnienia i innych parametrów? Czy dane produkcyjne można eksportować w celu śledzenia jakości? Czy obsługuje połączenie z systemem MES linii produkcyjnej w celu realizacji zautomatyzowanego zarządzania i kontroli? Ponadto, czy konstrukcja konstrukcyjna urządzenia jest łatwa w utrzymaniu? Modułowa budowa stołu obrotowego i wygodna funkcja demontażu formy mogą obniżyć późniejsze koszty konserwacji i dodatkowo zapewnić stabilność ciągłej produkcji.
VI. Możliwość dostosowania materiałów pomocniczych i procesów: jakie wymagania dotyczące formuły musi spełniać sprzęt?
Różnice w recepturach materiałów spieniających EVA (takie jak stosunek EVA do PE, rodzaj środka spieniającego i dozowanie dodatków) narzucają wymagania dotyczące możliwości dostosowania sprzętu do procesu. Jak więc sprzęt może dostosować się do potrzeb spieniania różnych receptur? Po pierwsze, zakres regulacji parametrów procesu mieszania i formowania musi być wystarczająco szeroki, aby dopasować się do różnic w temperaturze mięknienia i temperaturze topnienia różnych surowców – na przykład temperatura mieszania surowców EVA musi być kontrolowana na poziomie 110-115 ℃, podczas gdy LDPE wymaga powyżej 125 ℃. Po drugie, różne środki spieniające charakteryzują się różną ilością wytwarzanego gazu i szybkością rozkładu, zatem szybkość reakcji urządzenia na regulację ciśnienia i temperatury musi być dotrzymywana w odpowiednim czasie, aby uniknąć odchyleń w powiększeniu produktu spowodowanych nierównomiernym rozkładem środków spieniających. Ponadto, czy sprzęt może wspierać produkcję produktów o różnej gęstości (0,15-0,4 g/cm3) i różnych właściwościach odbicia (40% -70%)? Jest to również ważne kryterium oceny wszechstronności i elastyczności sprzętu w produkcji masowej.
